Madera, hongos y pescado como las nuevas estrellas de las pasarelas de moda

• Distintos proyectos trabajan para conseguir materiales más sostenibles para el sector textil.

Si hacemos un inventario de nuestro armario, es probable que encontremos varias prendas hechas al menos en parte de poliéster y nailon. Estos dos textiles de bajo coste son productos básicos de la moda rápida y actualmente representan alrededor del 60% de la ropa y el 70% de los textiles para el hogar.

El poliéster y el nailon son fibras sintéticas a base de combustibles fósiles, lo que significa que se derivan del petróleo y el gas natural. La producción de estas fibras, su posición dominante en la industria de la moda y el hecho de que no sean biodegradables, significa que tienen un gran impacto en nuestro medio ambiente. También contienen microplásticos dañinos que llegan a todos los rincones imaginables de nuestra tierra, océanos y vías fluviales.

Como fibra natural, el algodón se recicla más fácilmente y requiere menos combustibles fósiles para su producción en comparación con el nailon, por ejemplo. Sin embargo, la industria del algodón demanda grandes extensiones de tierra para el cultivo y sus cultivos se rocían con productos químicos. Además , el cultivo del algodón requiere grandes cantidades de agua.

Menos productos químicos tóxicos en la producción textil ‘natural’

Los textiles de base biológica están emergiendo como una solución. Existe una gran cantidad de innovación en este área, con tecnologías que convierten los desechos y residuos de otras industrias en materiales sostenibles y biodegradables.

La viscosa y el lyocell (alternativas más baratas y duraderas a la seda) se producen a partir de madera y se promocionan como alternativas más sostenibles al algodón natural y el poliéster sintético. Son fibras sintéticas hechas por el hombre: si bien tienen una base natural y requieren mucho menos cultivo de tierra y agua que el algodón, se necesitan un procesamiento pesado y solventes para convertirlas en textiles portátiles.

Stina Grönqvist, líder del equipo de investigación del Centro de Investigación Técnica VTT de Finland Ltd, es especialista en materiales de base biológica y no está impresionada por los métodos de producción de viscosa y lyocell actuales. «En este momento, la base de la materia prima es limitada, los disolventes utilizados y los productos químicos necesarios no son seguros ni respetuosos con el medio ambiente, y la cadena de valor de la producción, especialmente los tratamientos de acabado de las fibras textiles, provoca una gran contaminación del agua dulce».

Por ejemplo, en la producción de viscosa, la pulpa de madera se trata con productos químicos, se aplica un disolvente y la pulpa de madera resultante se hila en un hilo fino. Este proceso altamente contaminante libera muchas sustancias químicas tóxicas en el aire y las vías fluviales que rodean las plantas de producción.

La producción de lyocell es similar, pero utiliza un disolvente directo, N-óxido de N-metilmorfolina (NMMO), que no requiere el paso de modificación química necesaria para la viscosa. Si bien la producción de lyocell se considera menos dañina para el medio ambiente que la viscosa, el NMMO es explosivo y muy inestable, lo que limita su aplicabilidad.

El proyecto GRETE, coordinado por VTT, está desarrollando nuevos disolventes no tóxicos y reciclables que impulsarán la seguridad y sostenibilidad de la fabricación de textiles a partir de madera. Esta nueva tecnología eliminará muchos de los riesgos actuales para la salud humana y el medio ambiente incorporados en los procesos de fabricación actuales, y también abrirá la puerta para producir fibras textiles de alta calidad a partir de una gama mucho más amplia de materias primas sostenibles como pulpa de papel reciclada. papel y textiles.

«El uso de pasta de papel en lugar de disolver la pasta sería un beneficio económico y medioambiental porque es una materia prima menos procesada», explicó Grönqvist. El proyecto también está desarrollando fibras con propiedades completamente nuevas que pueden reducir la cantidad de agua utilizada en el ciclo de producción.

Los hongos están llegando a los armarios

Si bien la tecnología innovadora en la que está trabajando Grönqvist aún está en pañales, espera que la industria de la moda mejore y adopte soluciones similares, de modo que los textiles más sostenibles tengan precios competitivos frente a las fibras sintéticas basadas en combustibles fósiles.

Sin embargo, lograr un cambio en una industria tan masiva como la moda no es tarea fácil. «No nos damos cuenta de que la ropa y los textiles que estamos usando se han desarrollado en décadas de pasos tecnológicos incrementales», dijo Gianluca Belotti, director de innovación de Mogu Srl. Años de innovación industrial nos han hecho capaces de producir ropa «en cantidades locas», con un tiempo de producción mínimo, muy eficiente y a un costo realmente bajo. Entonces, cambiar a un nuevo paradigma es todo un desafío”.

Es un desafío que Belotti está asumiendo al enfocarse en un material natural relativamente nuevo que se puede agregar al creciente arsenal global de textiles sostenibles de base biológica: el micelio.

El micelio es la etapa vegetativa de los hongos, la etapa anterior a los hongos, por así decirlo. Belotti está coordinando actualmente el proyecto My-Fi, que está desarrollando y ampliando una nueva forma de producir materiales a base de micelio. Tomando los residuos agroindustriales como punto de partida, las fibras de micelio se producen con la tecnología patentada de Mogu que genera emisiones mínimas de dióxido de carbono (CO2), requiere un aporte energético muy limitado y recicla el agua utilizada en el proceso.

Esta tecnología también tiene el potencial de simplificar la compleja cadena de suministro globalizada de la industria de la moda. «Cuando puede utilizar residuos de la industria local y crear una planta de fabricación local que pueda cultivar su materia prima, que luego pueda procesar y vender cerca, esto simplifica mucho la logística de la industria textil», dijo Belotti. «Incluso puede reunir muchos pasos de la cadena de valor en una sola planta de fabricación y asegurarse de que todo se produzca de acuerdo con las mejores prácticas del día».

Los beneficios ambientales de las fibras de micelio son difíciles de pasar por alto, y varias marcas de moda líderes ya han comenzado a usarlo como alternativa al cuero. Belotti cree que la industria de la moda está realmente lista para el cambio y «anhela nuevas soluciones sostenibles que sean viables en el mercado». Por lo tanto, un objetivo clave del proyecto My-Fi es resolver algunas de las limitaciones actuales de trabajar con micelio y estimular la aceptación en el mercado de este textil de base biológica sostenible y versátil.

La innovación es vital para lograr un cambio fundamental en la forma en que las marcas de moda y los consumidores piensan sobre los textiles. Sin embargo, en nuestra ambición de revolucionar la industria y mitigar su impacto en nuestro medio ambiente, también deberíamos considerar las prácticas utilizadas durante miles de años antes del advenimiento de la tecnología innovadora moderna.

Entonces, ¿qué tal un bolso de piel de pescado?

Según Ayelet Karmon, coordinadora del proyecto FISHSkin, hay evidencia de que durante 6.000 años, la gente ha estado usando pieles de pescado para vestirse.

La piel de pescado ofrece varias ventajas importantes: el proceso de curtido es más corto y requiere muchos menos productos químicos y menos energía que para los cueros de piel de vaca, por ejemplo. Y aunque la piel es extremadamente fina, en realidad es muy fuerte.

Todas estas propiedades hacen de la piel de pescado un material muy atractivo para la industria de la moda, aportando la sostenibilidad y circularidad al sector que cada vez más desean los consumidores.

La piel de pescado también es un recurso que tenemos, y seguiremos teniendo, en gran abundancia: Karmon señala que la producción de pescado ha crecido de manera constante durante la última década y se espera que continúe aumentando. Suponiendo que las pieles de pescado son un residuo de la acuicultura marina, adquirirlas no requiere agua dulce, casi no se utiliza tierra y deja una huella de carbono marcadamente menor en comparación con otras formas de agricultura.

“Más del 50% del material restante de la captura total de pescado no se utiliza como alimento, lo que genera casi 32 millones de toneladas de desechos. Una cantidad sustancial de estos desechos es la piel del pescado ”, explicó Karmon.

Combinando la experiencia de diseñadores de moda, diseñadores industriales, científicos de materiales y científicos de acuicultura, así como empresas directamente conectadas al mercado, FISHSkin tiene como objetivo promover la adopción de la piel de pescado por parte de la industria de la moda.

Karmon cree que debemos reconfigurar por completo nuestra idea de cómo se obtienen y producen los textiles: ‘No veo ninguna razón para cultivar algo específicamente para la industria de la moda, y deseo que toda nuestra materia prima se use de antemano para algún otro propósito, y solo después por la moda. Al final de su vida útil, todos los materiales, si se procesan correctamente, deberían ser biodegradables o estar disponibles para su posterior manipulación para usos futuros ‘.

Esta es la economía circular en pocas palabras, y en línea con la idea de devolver al planeta más de lo que tomamos, como se describe en el Plan de Acción de Economía Circular de la Comisión Europea .

Dado que la industria textil es el cuarto mayor consumidor de materias primas primarias y agua en la UE, es un área clave para la innovación y con un gran atractivo para los consumidores.

La investigación en este artículo fue financiada por la UE. Si le gustó este artículo, considere compartirlo en las redes sociales.
Fuente: Este artículo fue originalmente publicado en Horizon, the EU Research and Innovation magazine